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 产品介绍-》慕湖产品


1214 320 导热油

以间接方式将热量从热源传递到用热体的传热介质称为热载体,工业热载体可以分成无机热载体和有机热载体两大类。有机热载体又俗称导热油。

矿物型导热油:
  
矿物型导热油是将优质原油经过催化裂化、常温蒸馏、脱蜡、深精制等工序生产出来的基础油为基础料,再通过调和,添加等工艺制成的一种能够作为传热介质的有机物。矿物型导热油是具有长碳链式或带侧链的开链烃,其组成包含了很多种化合物。矿物油的生产工艺相对比较简单,货源充足 , 价格便宜,广泛应用于沥青加热、木材加工、橡胶硫化、医药、食品等工业生产用热,是中、低温加热系统的理想选择。
  合成型导热油是一种通过有机合成工艺制程的具有杰出稳定性的化合物。由于是合成的的化学品,合成目标产物是明确的,因此组份比较单一,或是几种化学性质相近的混合物。其特点是:稳定性好,使使用温度范围宽,使用寿命长。

 指标说明

1. 粘度 :液体流动时分子间因相互摩擦而产生阻力,这种阻碍其相对流动的特征称之为粘度。粘度指标表明了油品流动性的好坏。
2. 闪点 :在规定条件下,液体生成的挥发物与空气混合,接触明火能形成短暂燃烧的最低温度。闪点是油品的一个安全指标。油品的危险等级是根据闪点划分的, IMO 规定闪点大于 61 ℃ 的液体,就其着火危险性而言,不再认为有危险性。
3. 酸值 :是指有机酸和无机酸的总含量。酸值通常用来作为衡量导热油腐蚀性的一项重要指标,导热油的温度高于 100 ℃ 以后,这些酸性物质会对管线、泵、阀等部件产生一定的腐蚀性。
4. 残炭 :在规定的条件下,将一定数量的导热油加热,使其受热蒸发、燃烧后所剩下的黑色残留物即为残炭。残炭物的主要成分是导热油中的胶质、沥青质和残渣等。残炭值的大小,可以大致判定导热油结焦的倾向性。
5. 馏程 :在规定条件下蒸馏,从冷却管中滴下第一滴液体时的温度叫初馏点,蒸馏瓶中汽化最后一滴液体的温度叫干点。馏程是指蒸馏时从初馏到干点的温度范围。
6. 氧化安定性 :氧化安定性说明油品的抗氧化性能,使用过程中油品与空气中的氧气会发生氧化反应,因而逐一生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质,氧化安定性则是抑制上述不利于油品的物质生成的性能。
7. 热稳定性 :热稳定性表示油品的耐高温能力,也是对抗热分解的能力。油品的热稳定性主要取决于基础油的组成。
8. 其他指标 :密度、凝点、水分、色度等。

加热系统的安装要求

  导热油加热系统的安装应严格按照《有机热载体安全技术监察规程有关条款说明》并参考系统工艺的流程图进行安装,各部件安装必须合理、可靠。
   •  连接管道、阀门及附件不得采用铸铁或有色金属制造,以防止导热油的渗漏,管道采用普通无缝碳钢管、阀门使用普通铸钢(碳钢)阀门,所有的管路连接均要求采用 16kg 以上 ( 含 16kg ) 的法兰连接或焊接,法兰之间加金属缠绕垫片。
   •  循环泵要求采用注入式连接,建议采用两台泵,一台工作,一台备用。循环泵的流量与扬程的选取应保证导热油在加热炉内的流速不低于 2.5 米 / 秒。
   •  循环泵的入口处应装有过滤器(建议采用桶式过滤器),并且要考虑拆卸、清理方便。
   •  膨胀管线连接油气分离器一端应尽量靠近循环泵的吸口处安装,油气分离器距离膨胀槽底部的直线距离一般不宜小于 7 米(视油炉使用温度而定),膨胀管线上不需安装阀门,不得有缩径,弯曲角度不宜小于 120 度。
   •  高位膨胀罐不宜安装在炉体的正上方,底部与系统的最高油位点只见到垂直距离不应小于 1.5m ,膨胀罐 1/5 处必须安装有溢流管线,溢流管管径应大于膨胀管管径,溢流管线上不得安装阀门。
   •  主循环管路应有高点排气和低点排污,排气阀门位置应便于操作。
   •  系统安装完毕后要进行打压试验,以检查焊接及各个部件密封情况是否可靠,禁止打水压试验。
   •  主循环管道应采取必要的保温措施,但高位膨胀罐、膨胀管线和低位储油槽不得保温。
   •  附图《加热系统安装工艺流程简图》供参考。

 使用过程中的检测

  为了确保导热油能够长期、安全、有效的运行使用,应该对导热油定期进行检测。检测能够帮助人们监视油品的劣化,分析原因并及时排查、处理存在的问题。
•  采样
   分析需要 500ml 以上的导热油。为了使导热油样品能代表系统在线导热油的整体状况,最好在系统循环母管上取样,冷却后倒入洁净、干燥、耐油的容器中,注明厂名、导热油的标牌号、取样日期等信息后,邮寄或者派人亲自送往分析单位,注意遵守国家有关样品运输的现行规定。
•  分析
   大多数样品只需要进行常规分析,如遇系统发生故障时,有时还要做一些特殊分析。常规分析包括:密度、酸值、闪点、不溶物、馏程等。分析完毕后,有关人员要进行讨论,确定分析结论,提出注意事项及整改方案,并写出书面报告。
•  分析结果的评价
   多年累积的经验使我们确定了导热油的性能界限。如果分析结果正常,则说明导热油运行良好,否则就应该及时采取改进措施,避免情况更加恶化,表 1 列举了指标变化说明的问题及原因,可供用户参考。表 1 导热油分析项目说明

分析项目

可能的原因

潜在效应

粘度变化

污染;过分热解;氧化

降低传热速率,形成固体物;管道结焦

酸值变化

严重氧化;污染

系统腐蚀;形成固体物

水分增加

泄露;残留;贮存不当

系统超压,喷油,循环泵腐蚀;油品乳化

不溶物增加

过热分解;氧化

传热差;泵磨损;锅炉、管道结焦

高、低沸物增加

过热分解;氧化;污染

损耗增大,循环泵气蚀;形成固体沉淀物

•  导热油报废参考指标
•  粘度变化大于 15% 。
•  酸值大于 0.5mgKOH/g
•  开口闪点变化大于 20%
•  残炭达到 1.5% 或正戊烷不溶物大于 1.0%
•  馏程变化大于 20%
   对上述指标不能孤立地看其中一项或几项,必须综合分析后再作出是否要换油的决定。这一决定将在我们为您做油品分析报告中告知。

使用须知

•  所选锅炉及系统安装、操作必须使用符合中华人民共和国劳动部颁发的《有机热载体炉安全技术监察规程及有关条款说明》。
•  如果与其它型号或其他厂家的导热油混合使用,请先送样品到我公司进行检验,不允许直接混兑使用。
•  装填导热油前,必须确保系统清洁、无水、无污染物。已使用过导热油的装置,在换油前要尽量将废旧导热油换干净,减少对新油的污染,结焦严重的系统,还应彻底清洗,将胶质、沥青质和沉淀物清除干净。
•  使用温度是影响导热油使用寿命的重要因素,除了选择合适的导热油外,还必须确保系统结构设计合理,加热设备内冷油流速不应低于 2.5 米 / 秒,出、回口温差不宜过大(一般 20 -30 ℃ ) ,确保导热油不出现超温和局部过热的现象。
•  导热油温度超过 60 ℃ 以后,不能直接接触空气,否则会迅速氧化,系统正常运行时,定期检测高位槽内的油温,一旦发现超温,必须采取必要的防氧化措施。
•  过滤器要符合系统的设计规范,不影响循环流量和流速(建议采用桶式过滤器),并且要定期清洗。
•  热油循环系统要设置合理的油气分离器,高位点排气及低位排污,合理掌控并且定期排放。
•  初始升温时要进行脱水,脱水温度控制在 100 -150 ℃ ,脱水完毕后要及时关闭辅助排气阀。加热升温速度不宜过快(一般低温: 80 -100 ℃ /h; 高温: 30 -50 ℃ /h )。停车时要等油温降到 100 ℃ 以下才可以停泵。
•  定期取样分析,检测油品指标变化情况,发现问题,及时解决。

 如何有效延长导热油的使用寿命

  导热油加热系统正常运行后,油的使用寿命就成为用户最关心的问题。但是,使用寿命是一个综合指标,不仅仅是导热油的性能质量决定的。实际使用中有过这样的例子:同一型号的导热油在同一行业中两个相同类型的装置中使用,其中一个使用数年,而另一个仅一年就全部报废,同质量的导热油使用寿命却相差甚远,主要原因在于缺乏对导热油特性的了解,系统工艺和操作管理没有达到导热油理想的使用条件。
   导热油有“三怕”即:怕污染;怕超温;怕氧化。不论是何种导热油,在使用过程中,如果不能有效避免上述三个问题,使用寿命都将大大缩短,甚至在很短的时间内就全部报废,给用户造成不可挽回的经济损失。因此在进行系统设计、安装和操作管理上都要充分考虑到导热油的这些特性。

污染
  
造成导热油污染的主要原因有:系统管道内的焊渣、铁锈、炉管出厂时水压强度实验残留下来的水分,新、旧导热油的混兑使用,以及更新新油时残留在系统内的废旧导热油等都会造成导热油的污染。为防止导热油的污染,应注意以下事项:
1 、对于新系统而言,在装填新油前必须确保系统内洁净、无水、无污染物,管道内残留的焊渣应尽量清除干净。
2 、已使用过的导热油系统,在更换新油前应尽量将废旧的导热油排放干净,如果导热油结焦严重,必须彻底清洗后再加新油。
3 、初次使用或补充新油后必须及时进行脱水。
4 、循环泵入口处必须装过滤器并定期清洗,清除滤除的杂质。
5 、包装桶贮存的用户,应确保桶的情节和密闭,不宜露天存放。 

超温
  
导热油温度过高或局部过热后,就会发生裂解、缩合等劣变。因而必须保证导热油在其允许的温度范围内使用,并确保经过炉管的流速不低于 2.5 米 / 秒。重点注意事项:
1 、所选导热油的最高工作温度应至少高于设计温度 20 ℃ 以上。
2 、系统循环流畅,循环泵工作状态良好,压力稳定,电机电流正常。
3 、导热油温度超过 100 ℃ 以后,循环泵必须连续运转,不能停泵。
4 、过滤器必须定期清洗,建议采用桶式过滤器代替 Y 型过滤器。
5 、高位槽内的油位保持在 1/3 以上,系统运行时不能有气体存在。
6 、如果采用电加热升温方式,电加热棒表面功率密度应小于 2.6w/c ㎡

氧化
  
导热油与空气中的氧气直接接触后,会发生氧化反应,即为老化。在常温情况下,导热油的氧化速度非常缓慢,但当温度超过 60 ℃ 以后,老化速度就会明显加快。老化直接表现为生成有机酸、聚合物、胶质和沥青质,导热油的酸值升高、粘度增大,严重影响导热油的传热性能及使用寿命,同时容易产生结焦危害。为有效防止导热油的高温氧化,系统安装及操作运行时应注意以下事项:
1 、高位槽、膨胀管线不能采取保温处理,其容积、高度、管线长度、管径等设计、安装应同时符合导热油炉和导热油的工艺要求。
2 、脱水完毕后,必须及时关闭脱水(辅助排汽)阀门。
3 、导热油温度大于 60 ℃ 后,不能长期接触空气。系统在运行过程中定期检测高位槽内的油温,一旦发现温度超过 60 ℃ ,则必须采取有效的防老化措施。

液相导热油加热系统操作流程

正确学习和掌握操作流程,能够有效的延长导热油及加热系统的使用寿命,确保系统安全、可靠运行。
一、开车前的准备:
•  对安装的所有设备配件进行检查核对是否符合设计要求,阀门、过滤器、机泵;管道等安装是否正确。
•  检查电气控制柜是否按照电气原理图布线,自动控制和安全警报系统是否良好,循环泵转向是否正确。
•  检查水、电、汽、气等是否符合要求;安全消防设施是否齐全、好用、存放位置是否得当;场地是否存在易燃易爆物品,周围有无堆积杂物。
二、初次开车、调试:
1 、烘炉:
   锅炉初次使用前要进行烘炉,以驱除炉管中残存的水分,同时防止炉膛耐火材料脱落。燃煤型导热油炉必须使用柴火烘炉,升温速度控制在 10 ℃ /h 。且不得超过 100 ℃ 。烘炉时间视炉型而定,但一般不宜低于 72 小时。
2 、装油:
   系统具备装油条件后,打开注油泵,向系统注入导热油,直至高位槽内出现 1/3 液位。全排除系统内的空气。
3 、冷运:
   开启循环泵,观看油泵压力及液位等是否正常,在冷油的状态下运行 2 小时以上,直至压力稳定。
4 、脱水:
   初次使用或添加新油的系统,需要先进性脱水。打开系统开工脱水线(辅助排汽管线)阀门,将温度升至 100-110 ℃范围内开始脱水,此时,循环泵的压力会出现较大波动,高位罐顶部的排气管口会有汽体排出,保持恒温直至压力稳定后,再缓慢提温 3-5 ℃继续保持恒温,观察压力稳定后,再缓慢提温 3 -5 ℃ 继续脱水……重复上述操作,直至温度达到 150 ℃且压力稳定后,脱水完毕,关闭开工脱水线(辅助排汽管线)阀门。脱水时间视系统情况而定,不要试图加快脱水过程,以免造成高位槽喷油。 脱水完毕后一定要及时关闭脱水阀门,否则导热油将快速老化直至报废
5 、将温度升至实际工艺要求温度,检查系统工作有无渗漏及异常,确认无误后,关闭膨胀罐上排气管线的阀门,进入正常工作状态。升温过程和事件具体可参阅《有机加热载体炉升温过程曲线图》或来电咨询。

三、正常停车:
  
接到停车指令后,热油炉开始以 2 ℃ / 分钟的速度降温,知道无法维持明火时熄火或扒出炉灰,打开烟道挡风板和通风口,当导热油温度低 100 ℃ 后,方可以停止循环泵。
四、注意事项:
1 、导热油炉温度必须严格控制在允许的工作温度范围内使用。
2 、膨胀罐内的油位应始终保持在 1/3 处以上,膨胀管内的导热油温度应定期检测必须控制在 60 ℃ 以下。
3 、升温速度不宜过快,锅炉进、出口温差≯ 30 ℃ 。
4 、确保导热油循环良好,过滤器应定期清洗,按照规定对机泵等各机械润滑点注油、维护。
5 、点火时应先开启循环泵运行,待压力稳定后再进行升温;停炉时,一般要求导热油温度降到 100 ℃ 以下后,方可停止循环泵运转。
6 、不同牌号、厂家的导热油不能直接混合使用,必须经过混合实验确认无误后才能混兑;结焦严重的系统,在更换新油之前必须彻底清洗,补充新油后必须及时进行脱水。
7 、系统正常运行的过程中要建立档案,记录好压力、温度、升温速度、液位、运行时间、故障及报警等相关记录;定期检查、校对仪表、维护机泵,确保安全运行。
五、异常情况的判断和处理
1 、导热炉进、出口压差异常。
•  当进口压力升高,出口压力降低,进出口压差上升,说明加热炉炉管结焦出现堵塞。
•  当进口压力升高,出口压力升高,进出口压差突降,说明加热炉出口外部管道结焦出现堵塞。
•  当进口压力下降,出口压力下降,进出口压差突降,说明加热炉进口外部管道结焦出现堵塞。
2 、锅炉回油温度高,用热设备温度上不去。
•  用热设备并联运行时,油路设计不合理,流量分配不均。重新调整管路设计,使流量合理分配。
•  设备管道结焦,导热油裂化严重。清洗系统,更换导热油。严禁采取提高出口温度的办法来保证供热量,提高温度会加重系统结焦和导热油的裂化速度,形成恶性循环直至炉管爆裂。
3 、锅炉出口温度低,供热量不足。
•  排烟温度超过 400 ℃ ,则主要是积灰问题,应及时吹灰。
•  燃烧强度不够。应着重检查锅炉后部出渣机水封,除尘器出灰口等处是否封闭完好,有无冷风大量漏入。
•  泵入口压力下降时,可能是滤网阻塞,应开通旁路,将过滤器拆卸清理。
4 、循环泵异常情况
•  循环泵的电流比正常值低,说明循环泵效率下降,流量下降。可能是供热管线积垢堵塞,应予清洗。
•  循环泵电流减小,泵出口压力回零,说明泵空转不供油。可能是泵气(汽)蚀所致,应及时采取有效排气(汽)措施。
•  循环泵压力不变,电流升高,而流量下降;则是导热油老化变质,粘度增加所致,应及时更换或再生。
六、突然停电的几个应急措施:
  
突然停电后,油炉盘管内的导热油会停止流动,从而导致导热油温度升高、局部过热、严重影响导热油的使用寿命。为尽量减少突然停电对油品造成的损害,建议采取以下应急措施:
1 、设置一台柴油发电机来带动循环泵电机。
2 、打开炉门,迅速扒出正在燃烧的煤渣(或用事先准备好的湿煤灰压灭后再扒火),通过自然通风降温方法使炉膛内冷却。
3 、开启冷油置换阀门,让炉膛内的导热油流到低位储油槽里。

导热油加热系统快速脱水

、导热油加热系统中水的来源
1 导热油在生产过程中会产生微量的水,如精制油分馏塔有汽堤设施,加氢过程中取出理想杂质时,氧化物与氢气结合产生水。
2 导热油在存储时接触空气,将约有 300ppm 的水被油吸收、溶解。
3 导热油锅炉出厂前进行水压强度检验时残留的水分。
4 泄露或其他原因造成导热油中混入水分。
二、导热油加热系统中水的危害
  
导热油温度达到 100 ℃ 以后,水将开始快速汽化,循环泵抽空,压力表大幅摆动,高位槽和膨胀管线有水击声,甚至造成高位槽向外大量喷油,由于长时间脱水造成系统无法正常升温,耽误了生产工期,造成能源的大量浪费,导热油也会在高温下催化、氧化作用而加速变质。
导热油加热系统快速脱水措施
1 安装前先对炉膛进行烘烤,驱除炉管内强度试验残存的水分
2 合理安装快速开工脱水先,减少脱水时间。
3 系统必须具有足够的蒸发面积,例如带有入孔的高位膨胀槽,打开入孔获得理想的蒸发面积,能够有效加快脱水过程。
4 水分蒸发必须在高于沸点( 100 ℃ )时才能快速气化,但又不能过高( ≯ 150 ℃ ),以免剧烈汽化,造成喷油
5 尽量避免导热油管路及用热设备内滞留点和循环死角,以免水分不能完全蒸发。

导热油的结焦及清洗浅议

一 导热油中结交物的形成机理
导热油在一定的温度条件下会发生化学键的变化而产生新的物质,形成污垢,沉积、附着在管壁上,这就是我们通常说的结焦。导热油中污垢的形成,一般可以分为以下几种情况:
1 导热油热裂解,形成低沸点的小分子化合物和游离的碳单体,碳单体会沉积在管壁上成为积碳,低沸点的小分子化合物除了挥发之外还可以再聚合成大分子或高分子化合物。
2 导热油缩聚反应,形成高粘度化合物,高粘度化合物还可能进一步发生热裂解。
3 导热油被氧化,形成有机酸和高粘度聚合物。
二 导热油结交的三种类型及处理办法:
Ⅰ型:含有游离碳颗粒的高分子化合物。
Ⅱ型:类似沥青、胶质的高粘度化合物和游离碳颗粒混合的油垢。此时,除立即更换新油外,还应对系统进行彻底清洗。
Ⅲ型:管壁上致密的石墨化积炭。
由于石墨化积炭的化学性能非常稳定,化学清洗的方法很难达到理想的效果。
三、导热油结焦的危害
1 沉积在导热油管内的污垢,使油管的横截面积变小,甚至堵塞,大大降低了传热效果,不但浪费能源,而且会严重影响用热系统的工艺温度。
2 为了保证用热系统工艺温度,只能靠加大燃烧强度来提高炉温,这样又会加剧导热油的结焦,如此恶性循环,就会造成油炉盘管的外表高温氧化脱皮,使管壁越来越薄,直至“烧穿”。最终引发安全事故。
   防止导热油加热系统结焦,以及结焦后的及时、有效清洗,使系统安全可靠运行和节约能源的重要措施之一。
四、导热油加热系统的清洗
  
结焦严重的系统,在更换新油前必须要进行彻底清洗,这样即能保证系统传热良好,又能防止新油不被污染。目前,常用清洗剂主要分为无机清洗剂和有机清洗机两大类。
1 无机清洗
   常用的无机清洗剂主要有氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠等为主要化学剂的水溶剂。其主要作用是与烃类发生皂化反应,使污垢溶解脱落。通常这些药剂的浓度为 5%-10% ,在清洗过程中,适当提高清洗剂温度( 90 ℃ 左右)有利于清洗效果。这种清洗剂的最大缺点在于清洗后残存在管道内的水分难以排除,而且清洗产生的废液一般不得直接排放。
2 有机清洗
   常用的有机清洗剂主要有石油类溶剂,卤代烃溶剂和醇类溶剂等。其主要作用是与烃类污垢溶解,溶张,破碎和剥离污垢。它克服了无机清洗剂排水难的最大不足,大大缩短了清洗时间,清洗之后的废液可有偿回收,是一种效果理想的清洁剂。
   需要特别强调的是:Ⅲ型(石墨化积炭)结焦,由于碳的化学稳定性,还没有合适的化学药剂能彻底有效的清洗干净。

导热油使用注意事项

一、防止高温氧化致使导热油变黑、变稠,直至报废。导热油温度超过 60 以后接触空气,会发生快速氧化,生成沥青质、胶质,致使导热油粘度增大直至报废。系统运行时,高位膨胀槽温度过高是造成导热油快速氧化的罪魁祸首,因此,系统运行时必须定期检查高位槽内的油温,通常以不超过 50 为宜,造成高位槽温度过高的原因及解决办法如下
1 脱水管线(又叫辅助排气管线)阀门没有及时关闭。
   导热油脱水完毕后,必须及时关闭脱水管线阀门,否则热油将通过此管线不断进入高位槽内,致使高位槽温度骤升。
2 膨胀管线长度不够。
   主管路内的热油是通过膨胀管线将热量传递到高位槽,膨胀管线越长,传递到高位槽内的油温就越低。因此设计安装时应适量增加膨胀管线的长度,一般不应小于 7 米 ,使用温度较高的用户,还应更长。
3 高位槽安装高度不够。
   锅炉系统安装要求高位膨胀槽底部应至少超出整个系统最高处 1.5 米 以上,实际安装时以高出 3 -5 米 为最佳,且高位槽及膨胀管线不得保温。
4 增加抗氧化装置,有效防止导热油高温氧化。
   我公司拥有一套独特的抗老化技术,能有效防止导热油快速氧化,具体整改方法可致电我公司咨询。
防止超温或局部过热分解,致使导热油损坏。
  
导热油温度过高或局部过热会发生分解、缩聚等劣变。造成超温的主要原因及解决办法有以下几点:
1 循环量不足、流速下降。
   系统缺油,进气,过滤器及管道堵塞等原因都会造成循环流量降低。运行时可通过观测循环泵出口压力表指示来判断循环油量,当出现压力表指针摆动、压力降低甚至没有压力时应停止升温,排查故障。
2 开、停车操作不当。
   升温前应先开启循环泵,带压力表稳定后在点火升温。停炉时应先熄火,带炉膛温度降至 200 ℃ 以下时再停泵。
三 防止系统污染影响导热油使用寿命。
为了有效避免导热油的污染,应注意以下事项:
1 新系统安装完毕后不能打水压试验,注油前先用木材火烘炉,已排出炉管内的残留水分。
2 已使用过导热油的系统,在更换新油前应尽量将废旧的导热油排放干净,系统管线所有的最低点处都应安装排污阀以便排放旧油。导热油结交严重者,因彻底清洗干净后再加新油。
3 循环泵入口处必须装过滤器并定期清洗,清除滤出的杂质。
4 不同型号的导热油再混兑使用前应先经过我方确认。

抗氧化管线配制的作用及操做规程

  导热油快速氧化的原因是高位槽内的温度过高且直接接触空气所致,通过增加高位槽的高度,延长膨胀管线的长度可以有效降低高位槽内的油温,是解决导热油老化的最佳办法。但是如果施工不便,可采取液封(油封)的方法来避免长期接触空气,缓解老化速度,这种办法施工简单,但操作比较麻烦,效果也不如第一种方法好。下面将油封的改造方法及日常操作介绍如下:(如图)
具改造方法如下:
1 在高位膨胀罐顶部的排气管上加装截止阀。
2 将高位膨胀罐通往低位储油罐的溢流管线延伸至距离低位罐底部约 10 -15cm 处。
操作方法:
1 系统装填完毕后,向低位罐内注入适量的导热油,液面高度应不低于 20cm ,确保将溢流管关口完全淹没。
2 当系统油温升到工艺要求的温度时,关闭高位罐上面的排气阀门,溢流管线管口已经延伸到低位槽内的油面之下,空气反不上去,同时系统也不会承受很大压力,安全可靠。
注:日常运行时要定期检查与高位槽连接的所有管路必须封闭,低位槽内的导热油足够能将溢流管管口淹没,否则一旦高位槽与空气流通,油封系统将失效。

产品检测报告

产品名称

导热油

产品型号

320

 

序号

测试项目

单位

标准

实测

执行标准

1

密度( 20 ℃ )

g/cm3

0.82-0.89

0.856

GB/T1885

2

运动粘度( 40 ℃ )

cst

≤ 34

21.8

GB/T265

3

闪点(开)

≥ 180

202

GB/T3536

4

残炭

V%

<0.05

0.02

GB/T268

5

酸值

MgKOH.gˉ 1

<0.05

0.03

GBT4945

6

凝点

≤ -10

-14

GB/T510

7

外观

 

不分层

不分层

目测

8

馏程

5%

≥ 290

311

GB/T6536

95%

≤ 460

456

9

组成

 

混合烃

混合烃

 

 


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