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2021 MH-43 型混凝土防腐蚀涂料

MH-43 型混凝土防腐蚀涂料是在成膜物中加入适量增韧剂、防老剂、稀释剂等有机助剂配制而成,属常温固化型混凝土涂料。采用 A 、 B 两组份包装,其中 A 组份主剂, B 组份含有固化剂。

一、用途

1 、混凝土污水处理池、锅炉房耐酸碱处理池,高速公路桥梁盐水腐蚀钢筋混凝土,桥梁的保护层成片剥落,耐酸或耐碱池壁池底的防腐处理;

2 、抗冻融、抗硫酸盐腐蚀的混凝土,耐水抗冲磨性混凝土。;

3 、管道内衬、隧道衬砌、桥面板、路沿石、铁路轨枕、混凝土船、海上采油平台等;

4 、用于混凝土的防化学腐蚀涂层;

5 、用于混凝土的防水涂层;

6 、混凝土表面裂缝处理;

7 、用于金属的防腐涂层。

二、特点

1 、耐腐蚀性能好:在海水、卤水、含有酸、碱的工业废水废气以及强硫酸盐腐蚀介质中,长期稳定性好;

2 、力学性能好:与混凝土或金属的附着力强,粘结强度高,而助耐碱性良好,有一定弹性,涂层耐久性可靠;

3 、抗水密封性、抗冻耐磨性能好; 4 、施工简便,可在 + 5 ℃ 以上的任何气温下使用。

三、性能: 耐酸、耐碱、耐盐、耐水、耐候性优良。

物理性能

粘度( 涂- 4 )(秒)

指干时间( 2 5 ℃ )(时)

实干时间( 2 5 ℃ )(时)

使用时间( 2 5 ℃ )(时)

2 0 ~ 40

3 ~ 4

24

1

技术性能

抗拉粘结强度( MPa )

抗渗性( MPa )

抗冻性(冻融次数)

耐腐蚀性

硫酸 10%

氨水

海水

硫酸镁 10%

氯化钠 10%

> 1.0

> 2.0

> 150

项 目

使用年限及环境

试验条件

标准

涂层构造名称

涂层外观

8 ~ 10 年

抗老化试验 1000h 后

不粉化、不起泡、不龟裂、不剥落

底 层+中间层+面层的复合涂层

8 ~ 10 年,湿热

抗老化试验 1500h 后

15 ~ 20 年

抗老化试验 3000h 后

15 ~ 20 年,湿热

抗老化试验 4000h 后

耐碱性试验 30d 后

不起泡、不龟裂、不剥落

标准养护后

均匀、无流挂、无斑点、不起泡、不龟裂、不剥落等

抗氯离子侵入性

活动涂层片抗氯离子侵入试验 30d 后

氯离子穿过涂层片的透过量在 5. 0 × 10 3 mg/(cm 2 ·d) 以下

底层+中间层+面层的复合涂层

四、使用方法

1 、清理基底:混凝土基面应干燥,无油污,无锈迹,无尘土,有缺陷的部位要预先修补好,对表面尘土杂物,砂浆残渣必须彻底清扫干净。

2 、调配涂料:按 A : B=4 : 1 重量比将其混合搅拌均匀,方可涂刷。每次调配不宜过多,一般不超过 5 ㎏,夏天不超过 2 ㎏,要在 1h 内用完。

3 、涂刷打底层:底层涂刷要补加适量丙酮,将其适当调稀。

4 、当底层涂料指干(触指不粘)时,可以涂刷第一度,当第一底指干后,再涂第二度,共涂四度。一般涂刷 1 ~ 2 遍,用量 2.0 ㎏~ 3.0 ㎏ / ㎡,厚度可达 1.0 ㎜~ 2.0 ㎜。

5 、如果对涂层的颜色有要求,可在涂层充分硬化后,在外面罩涂一层聚合物水泥涂料,使涂层的颜色与混凝土的颜色相接近。加入颜料可调成各种颜色,未固化前严禁与水接触,施工温度 -20 ℃ ~ 35 ℃ 。

6 、若要提高强度可加一层或二层玻璃丝布,一布二涂或二布三涂。

7 、混凝土防腐蚀涂料有效期为 3 年, A 、 B 组份不得混合;在使用时要随时加盖,防止溶剂挥发;使用和贮藏时注意防火。

结构防腐技术

本公司主要采用结构胶、高强玻璃纤维布或碳纤维布粘贴法、表面浸入型防护材料涂刷法、露筋及蜂窝孔洞修补处理法等实施对破坏、腐蚀甚至断裂的严重腐蚀构件进行结构诊断与加固设计施工,使结构构件在腐蚀 环境保持一定可靠度与耐久性。

  混凝土工程因其工程量浩大,将会因耐久性不足对未来社会造成极为沉重的负担。据美国的调查与分析表明:美国的混凝土基础设施工程总价值约为 60 000 亿美元,每年所需维修费或重建费约为 3 000 亿美元,美国 50 万座公路桥梁中, 20 万座已有破坏,平均每年有 150 座~ 200 座桥梁部分或完全坍塌,寿命不足 20 年,美国对二战前后兴建的混凝土工程使用 30 年~ 50 年后进行加固维修所投入的费用约占建设总投资的 40 %~ 50 %以上。我国 20 世纪 50 年代所建设的混凝土工程已使用 40 余年,如果我国混凝土工程的平均寿命按 30 年~ 50 年计,在今后的 10 年~ 30 年内,为了维修建国以来所建基础设施的费用,将是极其巨大的。目前,我国的基础设施建设工作规模宏大,每年投资高达 20 000 亿人民币以上。那么,约在 30 年 ~50 年后,这些工程也将进入维修期,所需的维修费或重建费将更为巨大。但是,如果防腐蚀工作做得好,其中 40 %的损失就可以避免,可见腐蚀的防护十分重要。世界各国的防腐蚀实践证明:涂料涂层防腐蚀是最有效、最经济、应用最普遍的方法。

1 、海洋腐蚀环境
   海洋环境是极为严酷的重腐蚀环境,具有很高的含盐量,海水含盐分总量约为 3 %。主要盐分的含量见表 1 。由表 1 可见,海水中含有丰富的 Cl - , Mg 2+ , SO 4 2- ,这些离子对混凝土结构有很强的腐蚀破坏作用,海水中的化学介质渗透,在微孔中结晶膨胀,导致混凝土结构的破坏开裂;同时,混凝土中的钢筋受到盐分等的腐蚀产生锈蚀循环,新生的锈点不断吸收周围的水分而膨胀,使混凝土失强或胀裂。

表 1 海水中主要盐类含量

成分

NaCl

MgCl 2

MgSO 4

CaSO 4

K 2 SO 4

CaCO 3

MgBr 2

合计

占总盐度的百分数 %

77.8

10.9

4.7

3.6

2.5

0.3

0.2

100

  同一海工混凝土构筑物的不同部位随暴露条件不同,受到腐蚀的程度也不同,如图 1 所示。可见,长期处于水下的部位,出于缺乏氧气,一般较难锈蚀;长期处于水上的部位因缺水,也不易锈蚀;而水位变化区,尤其是浪花飞溅区,干湿交替,既潮湿又能充分与氧气接触,因此比较容易遭到破坏。

2 、海工混凝土结构防腐涂料发展方向
   涂料是由高分子物质及其有关配料组成的混合物,并能涂覆在基材表面形成牢固附着连续涂膜的新型高分子材料。 19 世纪 30 年代醇酸树脂漆的问世揭开了现代涂料工业技术的新篇章。
   此后陆续开发成功环氧树脂漆、氨基漆乃至近代的丙烯酸树脂漆、聚氨酯漆、聚酯漆等。现有的港口、码头混凝土用的涂料大多采用环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料配套体系。

图 1 海洋环境中混凝土结构不同部位受不同的侵蚀

  传统的溶剂型涂料含有大约 50 %有机溶剂,即挥发性有机物 ( 简称 VOC) ,在制造过程、施工、干燥、固化、成膜过程中,向空气中散发大量的 VOC ,对人类生态环境构成了严重的污染和威胁。
   随着世界海洋工业的迅速发展和环境保护法对海洋涂料工业的影响,海洋混凝土防腐涂料也向高性能及环保型方向发展,混凝土防腐涂料出现了新的发展方向:
   1) 开发高固体份和无溶剂海洋混凝土防腐涂料系列; 2) 开发超膜厚耐久型海洋混凝土防腐涂料及涂装技术。

2.1 高固体份和无溶剂海洋混凝土防腐涂料
   一般的溶剂型混凝土防腐涂料溶剂占 60 %~ 80 %,固体份较低,随着环境保护法进一步强化和涂料制造技术的提高,高固体份混凝土防腐涂料应运而生。一般固体份在 65 %~ 85 %的涂料均可称为高固体份涂料。高固体份涂料发展到极点就是无溶剂涂料 ( 无溶剂涂料又称活性溶剂涂料 ) ,如近几年迅速崛起的聚脲 弹性体涂料就是此类涂料的代表。聚脲弹性体涂料是继高固体份涂料、水性涂料、光固化涂料、粉末涂料等技术之后,为适应环境保护需求而研发的一种无溶剂、无污染、新的涂料涂装技术。这种高厚膜弹性涂料,不仅一次喷涂厚涂层,且能快速固化 (5s~20s) ,物理力学性能及耐化学品性能优异。脂肪族聚脲耐紫外线辐射,不易变黄;芳香族聚脲有泛黄现象,但无粉化和开裂。由于第三代聚脲弹性体的优异性能及成膜不受水分、潮气影响,聚脲材料对环境温度、湿度有很强的容忍度,这一特性深受户外施工人员的欢迎,在混凝土防腐蚀领域得到广泛的应用。

2.2 超膜厚耐久型海洋混凝土防腐涂料及涂装技术
   无溶剂 ( 或称 100 %固体组分 ) 环氧涂料已逐渐在国内外混凝土重防腐工程上推广应用。无溶剂厚膜型环氧涂料,一次喷涂可得到 100μm ~ 300μm 的较高膜厚,节省涂装时间,减少涂装费用。





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